如何最大限度提高PCB板材利用率

如何最大限度提高PCB板材利用率

1、尽可能加大PANEL拼版，拼版越大，工艺边的浪费就越少；2、提高SHEET利用率，尽量不要采用常规的纵横型排版，对于图形规则的PIECES（如圆形、方形），可以采用错开排布的方法；对于不规则的图形，最好采用互相嵌套的排布方法；3、增加每SHEET的PIECES数，此法同样可以减少工艺边浪费；4、直接采购小料，这样可以将开料不满拼的浪费转移到供应商端；5、采用A/B型拼版方式，假如A板较大，B板较小，但不是同一型号，开料时都不能达到最理想的满拼状态，那么不妨将A/B组合到一块，选取合适的组合，然后再去排版，达到刚好满拼或接近满拼，就可以有效的提高利用率；

如何计算钣金件的材料利用率

材料利用率计算为：实际面积=一块大板能出小板的数量（整数）*小板面积/大板面积
利用率=实际面积/大板面积。
以5MM厚钢板为例；尺寸为500*388，以标准钢板1000*6000为例计算利用率。

钢锭经过冷轧机连续轧制成要求厚度的钢板卷料或片料。

SPCC表面没有任何的防护，暴露在空气中极易被氧化，特别是在潮湿的环境中氧化速度加快，出现暗红色的铁锈，在使用时表面要喷漆、电镀或者其他防护。

扩展资料：
指将热轧酸洗或冷轧后之半成品，经过清洗、退火，浸入温度约460°C的溶融锌槽中，而使钢片镀上锌层，再经调质整平及化学处理而成。SGCC材料比SECC材料硬、延展性差（避免深抽设计）、锌层较厚、电焊性差。
在连续电镀锌产线经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理制程后，即成为电镀锌产品。

SECC不但具有一般冷轧钢片的机械性能及近似的加工性，而且具有优越的耐蚀性及装饰性外观。在电子产品、家电及家具的市场上具有很大的竞争性及取代性。例如电脑机箱普遍使用的就是SECC。

如何提高木材利用率？

1. 认真实行零部件尺寸规格化，使零部件尺寸规格与锯材尺寸规格相衔接，以充分利用板材幅面，锯截出更多的毛料。2. 操作人员应熟悉各种产品零部件的技术要求，在保证产品质量和要求的前提下，凡是用料要求所允许的缺陷，如缺棱、节子、裂纹、斜纹等，不要过分地剔除，要尽量合理使用。

3.操作人员应根据板材质量和规格，将各种规格的毛料集中配料、合理搭配和套裁下锯；可以将不用的边角料集中管理，供配制小毛料时使用，做到材料充分利用。

4.在不影响强度、外观及质量的条件下，对于材面上的死节、树脂囊、裂纹、虫眼等缺陷，可用挖补、镶嵌的方法进行修补，以免整块材料被截去。5.对一些短小零件，如线条、拉手等，为了便于后期加工和操作，应先配成倍数毛料，经加工成净料后再截断或锯开，既可提高生产率和加工质量，又可减少每个毛料的加工余量。6.合理确定工艺路线，减少重复加工余量，除了需要胶拼、端头开榫等零部件外，在配料时应尽量做到一次精截，不再留二次加工余量。7. 在满足设计要求下，尽量选用边角f料或加工剩余物、小规格材配制成小零部件毛料，做到小材升级利用。

根据实践经验可节约木材10%左右。8. 应积极选用薄锯片、小径锯片，尽量使用刨削锯片或“以锯代刨”工艺，缩小锯路损失，一次锯口可节约木材在30%〜50%。9. 应尽量采用画线套裁及先粗刨后配料的下料方法。

生产实践证明，可提高木材利用率9%〜12% (如采用交叉画线效果会更好）。10 对规格尺寸较大的零部件，根据技术要求可以采用短料接长、窄料拼宽、薄料胶厚等小料胶拼的方法代替整块木材，用于暗框料、芯条料、弯曲料、长料、宽料、大断面料等，既可提高木材利用率，做到劣材优用、小材大用，又能保证产品质量，提高强度，减少变形和保证形状尺寸稳定。

如何提高材料利用率

1.给工人予统一的指令（通过计算机优化排料方案可节省3%-5%原材料能够获得优化排料方案图的软件有很多，其中“圆方家具设计系统”被家具行业所广泛采用。2.以排料方案图为基础，制定合理的标准计算机优化排料方案的材料利用率非常高，虽然并不能百分百地保证单次排料的利用率一定比人工排料高，但是总体平均水平肯定比人工排料要节省3%—5%。

因此，直接采用计算机优化排料方案作为衡量原材料利用率的标准，会引发两个问题：·过于苛刻，工人尽其所能也只能按图加工勉强达标，而无法超越标准成为优秀。

·难以制定合理的奖惩制度，没有超越标准的机会，就等于没有奖励只有惩罚。因此，一些家具企业以计算机优化排料方案为计算基础，最终的衡量标准则是在此基础上向上浮动一定幅度。如：东莞某家具厂通过计算机优化获得的排料方案显示：某批产品的板材用量为261块，上浮一定幅度后以263块板为衡量标准。

板材利用率数据哪里找

板材利用率板材利用率一、 提高材料利用率，降低材料费在冲压生产中，工件的原材料费占制造成本的60%左右，所以节约原材料，利用废料具有非常重要的意义。提高材料利用率是降低冲压件制造成本的重要措施之一。

提高材料利用率的方法如下：1） 在满足零件强度和使用要求的情况下，减小材料厚度。

2） 改进毛坯形状，合理排样（示意简图1）。3） 减少搭边，采用少废料或无废料排样（示意简图1）。特别是较大的零件和长条形的零件。4） 单列排样改为多列排样。

5） 多件同时成形，成形后再切开。6） 组合排样（示意简图2）。7) 利用废料 (示意简图2)。

a)一般落料 b）切角再切断c）直角形（无废料）图1 改变形状图2 组合排样二、材料的利用率的概念及计算方法 在冲压生产过程中，冲裁件在板、条等材料上的布置方法称为排样，排样是否合理直接影响到材料的经济利用。评价排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式如下：1、一个进距内的材料利用率为=×100％2、条料的材料利用率为 =×100％3、板料的材料利用率为×100％式中 F—冲裁件面积（mm）b—条件宽度（mm）h—送料进距（mm）n1、n2—个进距内冲件总数n3—板料上冲件总数L—条料长度（m）L0—板料长度（mm）b0—板料宽度（mm）条料冲裁时，所产生的废料包括工艺废料和结构废料两种，要提高条料利用率就必须减少废料面积。

三、排样方法 根据条料的利用情况及冲压件的不同几种形状，可得出相适合的排样类型，而根据排样类型又可分为有搭边与无搭边两种，其具体情况见下表1表1 常用的排样类型四、搭边及条料宽度 对一般金属材料的搭边值见表2（适用于大零件）和表3。